Accueil | Tout sur le chocolat / De la fève au chocolat


Sélection, séchage, torréfaction, broyage des fèves, mélange de la pâte de cacao avec du sucre et du lait, tempérage, moulage. la fabrication du chocolat résulte d'un véritable savoir-faire qui compte pas moins de 15 étapes, entre la récolte de la cabosse, à l'autre bout du monde, et l'aliment gourmand, prêt à être dégusté par les petits et grands !



Le cacaoyer est un arbre fragile qui pousse uniquement dans les pays tropicaux.

D'environ 7 mètres de hauteur à maturité, il produit de 500 g à 2 kg de fèves par an. Il existe 3 variétés de cacaoyers :

le Forastero (70% de la production mondiale), qui produit des cacaos amers aux arômes légèrement acides,

le Trinitario (20% de la production mondiale), qui développe un cacao fin à teneur élevée en matières grasses,

le Criollo (près de 10% de la production mondiale), qui est à l'origine d'un cacao fin et aromatique.



Les cabosses, qui contiennent les graines de cacao, poussent sur le tronc et sur les branches. Il leur faut 4 mois pour mûrir et acquérir une belle couleur jaune orangée. Chaque cacaoyer donne environ 40 cabosses par an.




La cueillette des cabosses est une opération très délicate, qui consiste à cueillir le fruit sans l'endommager ni blesser l'arbre. Pour les fruits placés en hauteur, on utilise une lame courbe, fixée au bout d'une perche.




L'écabossage : sitôt cueillies, on brise les cabosses avec un gourdin ou une machette pour en extraire les graines de cacao.
A l'intérieur, les graines sont enrobées d'une pulpe blanche, appelée "mucilage". Chaque cabosse renferme de 20 à 50 graines. En moyenne, vingt cabosses fraîches donneront un kilo de fèves séchées.
La fermentation est une étape déterminante pour obtenir un cacao de qualité.
Plus elle est pratiquée rapidement, meilleur sera le cacao. L'opération a lieu sur les sites de production. Les graines sont disposées dans des bacs de fermentation. Le mucilage se liquéfie et s'écoule. Par suite de réactions chimiques naturelles, les précurseurs de couleurs et d'arômes se développent.




Afin d'abaisser leur taux d'humidité de 60 à 8%, les graines sont séchées au soleil sur des claies ou dans des séchoirs artificiels. Cette opération, qui demande une à deux semaines, ne doit être ni trop lente (les graines moisiraient) ni trop rapide (elles deviendraient acides). Pendant toute la durée de l'opération, les hommes et surtout les femmes de la plantation, tournent et retournent les graines. Ils les trient à la main, les ratissent, éliminent les restes de pulpe et de débris. Dans certaines régions d'Amérique du Sud se pratique encore une coutume ancienne : la danse du cacao. Une danse sans musique, dans laquelle seuls les pieds remuent.

Les graines prennent alors leur couleur brune caractéristique : elles s'appellent désormais Fèves de cacao. Nettoyées sommairement, elles sont prêtes pour l'exploitation ou l'exportation.




Comme le café, le cacao ne développe son arôme et sa couleur qu'une fois torréfié.
Les fèves sont grillées entre 120°C et 140°C.

Le degré et le temps de torréfaction varient selon l'origine des fèves, le type de cacao ou de chocolat que l'on cherche à obtenir.




Une fois broyés, les grains de cacao se transforment en une pâte liquide, appelée masse de cacao (ou encore pâte ou liqueur de cacao). C'est à partir de cette pâte que l'on pourra fabriquer le cacao en poudre, la barre de cacao ou bien le chocolat.




La pâte de cacao, une fois broyée, est pressée dans des presses hydrauliques munies de toiles filtrantes métalliques pour obtenir deux produits, l'un liquide, le beurre de cacao, l'autre solide, en forme de galette, le tourteau. Le beurre de cacao sera désodorisé puis coulé dans des moules pour former des blocs après solidification, tandis que le tourteau, sera concassé puis broyé pour donner la poudre de cacao.




La pâte de cacao sert aussi à fabriquer le chocolat, en y ajoutant du sucre, du beurre de cacao et éventuellement du lait. La masse de cacao de base est mélangée aux autres matières premières dans un pétrin. Le malaxage se poursuit jusqu'à obtention d'une pâte homogène. Celle-ci passe ensuite dans des broyeuses-affineuses, opération dite de broyage, afin de diminuer la granulométrie de la masse et réduire au maximum la taille des particules solides.




Pour donner au chocolat tout son fondant, son onctuosité et son arôme, la pâte de chocolat doit ensuite subir le conchage, une agitation mécanique - de 12 à 48 heures - selon le résultat désiré.




Le conchage terminé, le chocolat doit être tempéré pour passer de l'état liquide à l'état solide. On lui fait donc subir un cycle de température pour favoriser une cristallisation, fine et stable, du beurre de cacao. Le brillant du chocolat, sa stabilité et son «cassant» en dépendent.




Le chocolat est alors coulé dans des moules ou nappé autour d'intérieurs à enrober (bonbons de chocolat, barres, rochers et billes...).

Après stockage et emballage, il sera enfin prêt à être dégusté par les gourmands et gourmets du monde entier !